Металлические

Одной из самых популярных технологий в производстве изотермический фургонов для прицепной техники является технология  Ferroplast

от немецкой компании Schmitz Cargobull. Эта технология используется более 30 лет. В разнообразной рекламе, описаны преимущества данной технологии. Мы позволим себе иное мнение. Благодаря самой низкой продажной цене новой техники, слаборазвивающимся сервисным мастерским по ремонту пластиковых фургонов и предвзятое отношение большинства перевозчиков к композиционным материалам технология Ferroplast и подобные ей остаются самыми популярными при производстве изотермических фургонов для прицепной техники.

Рассмотрим  вопросы технических решений этой технологии с точки зрения эксплуатационных расходов и ремонта. Кузов немецкой компании изготавливается сборным из отдельных сэндвич-панелей, которые потом скрепляются специальным способом.

Процесс изготовления начинается с обрезки оцинкованных листов стальных листов по размеру сэндвич -панели. Шириной 1070 и 125 мм, 1250мм. Листы на конвейер приходят смотанные в рулоны и уже окрашенные со стороны, которая в последствие будет наружной. Листы обрезают, в формовочном прессе делают углубления  в размер будущих закладных листов, куда позже вставят алюминиевый профиль для крепления груза. Для образования формы для введения жидкого термоизоляционного материала между наружным и внутренним листом по периметру приклеивают тонкие полоски из готового пенополиуретана. Финальной стадией в изготовлении стеновой или панели крыши является заливка жидкого пенополиуретана. После заполнения роботом субстанции, стальные листы укладывают в печь, где при температуре 36-40 град С начинается бурное пенообразование. Это нужно для повышения давления для полного заполнения пенополиуретаном всего пространства между листами. Процесс застывания происходит достаточно быстро и занимает 25-40 минут. Кузова, изготовленные по данной технологии не имеют каркаса. Между стенами и крышей заранее устанавливают алюминиевый профиль, который  фиксирует клей. Он удерживает панели во время высыхания клея.

Модели SKO класс SRC полуприцепов Schmitz имеют короткое шасси, которое крепится к кузову с задней части.

Немцы заверяют «Несущая конструкция фургона из панелей FERROPLAST® делает ненужным полноразмерное шасси с рамной шейкой в рефрижераторной технике.»

Пол кузова – несущий, многослойный элемент, с двумя деревянными лагами на месте лонжеронов, интегрировнный в кузов. Основным элементом пола является экструдированный пенополистирол. Уникальность применения данного материала в полах практически всех ведущих производителей состоит в следующем: этот полимерный продукт  выдерживает нагрузку в 35 тонн на м2,  не меняет свои теплозащитные свойства даже при условиях стопроцентной влажности,  не подвержен воздействию  плесени и грибка, а также у них самый низкий коэффициент теплопроводности, долговечен. В верхней части  алюминиевое  покрытие  с герметично приваренными цокольными полосами и циркуляционными профилями. Плита со сцепным шкворнем вмонтирована в пол.

В динамике все выглядет примрно так:

Обратим внимание на отдельные технические моменты. Кузова , изготовленный из сендвич – панелей бескаркасные. Несущие нагрузки, приходящие на боковины и крышу,  связанные с особенностями погрузки, неровностями дороги и иные приходятся на утеплительный слой и его клеевое крепление с полом и потолком. Прочность боковых стен и потолка связана со свойствами полиуретана.  Колебания боковых стен, возникающие во время движения в продольном направлении, гасятся за счет ребер жесткости, коими фактически являются загибы каждой отдельной сэндвич- панели. Стальной лист имеет вес почти в два раза больший чем стеклопластиковый. При постоянных разнонаправленных динамических нагрузках  в случае изготовления стен или потолка из цельного стального листа на бескаркасной основе  чревато расслоением сэндвич- панели. Любой шов - место соединения. Одна из основных  задач по поддержанию условий эксплуатации сэндвич - панелей - недопущение влаги – швов должно быть минимальное количество. После 5-6 лет эксплуатации   фургоны, изготовленные по технологии Ferroplast начинают активно впитывать влагу, набирая к 10 летнему юбилею более 3(!) тонн дополнительного веса и значительно ухудшая коэффициент теплопроводности. Прохождение сертификации по FRC в 9-ти летнем возрасте фургона связано с огромными трудностями

В рекламной ролике показан ремонт фургона, изготовленного по технологии Ferroplast.

В ролике опущен момент образования заготовок для ремонта. На них уходит значительное время. Определить неисправность фургона после такого ремонта достаточно просто во время дождя. 

Стальной лист имеет значительно большую теплопроводность, чем композиционные материалы. Особо ярко этот минус выражается при солнечной погоде, когда наружные слои термоизоляционного слоя фургона из-за повышенной теплопроводности стальных листов обладают значительно большей температурой, чем фургоны, сделанные из композиционных материалов. 

По этой же причине в микропорах теплоизоляционного слоя быстрее образуется конденсат. 

В случаях, когда пластик самотризирует внешнее механическое воздействие стальной каркас получит вмятину:

Плюсы  данной технологии:

Экономические:

1. Цена нового полуприцепа рефрижератора ниже:

-Позволяет наладить оборудование на быстрый выпуск однотипных фургонов, снижает себестоимость

-Использование интегральной схемы «кузов- короткое шасси» дешевле, чем полноразмерная дорогая рама

-Наполнение стенок пенополиуретаном дешевле, чем экструдированным пенополистиролом

-цена на вторичном рынке выше полуприцепов по технологии GFK

Технические:

1. Дешевле замена целой боковины полуприцепа.
2. В России больше возможностей отремонтировать.

Психологические:

1. Отношение к металлу большинства потребителей связано с большей надежностью, чем к композиционным материалам
2. Конструкция из коротких блоков сэндвич- панелей создают впечатление ремонтопригодности, надежности с точки зрения дополнительных ребер жесткости и косметически многим больше нравится «стеганный пуховик»

Минусы данной технологии:

Экономические:

1. Повышенные расходы по сравнению с пластиковыми моделями при эксплуатации и ремонте
2. В случае излома пола высокая вероятность невозможности восстановления полуприцепа

Технические:

1. Собственный вес полуприцепа выше аналогичной комплектации из пластика примерно на 800 кг. В совокупности с перераспределением веса по осевым нагрузкам и весовыми параметрами в России разница в допустимой загрузке может достигать более 1300 кг. 
2. В случаях небольшого сквозного повреждения внешней поверхности панели или замены от одной до 7 панелей затраты на ремонт при соблюдении технологии  Ferroplast  выше по материалам  и по рабочему времени. Это является одним из  доводов отказа в применении данной технологии иными производителями.
3. Применение короткое шасси обусловлено уменьшением избыточного веса от металлического каркаса панелей
4. Несмотря на превосходные качества  экструдированного пенополистирола процент излома пола при разнонаправленной динамической нагрузке значительно выше, чем на рамной конструкции полуприцепа.
5. Технология  Ferroplast подразумевает большую толщину пола, чем в полнорамной конструкции в результате чего в поворотах вероятность облома верхних и задних частей крыльев седельного тягача выше
6. Теплопроводность и теплоотдача стали на два порядка выше чем у стеклопластика, что особо заметно в солнечную погоду.
7. При незначительных повреждениях на металле остаются вмятины, в отличие от стеклопластика

С 2008 года компания Krone стала использовать аналогичную технологию, получившую название Duoplex. Визуальная разница только в наличие в передней части полуприцепа рамы в виде металлической плиты.

Со второй половины 2011 года Kögel также перешел на экономную модель с металлическими сэндвич-панелями